Aktueller Prospekt Möbel Buss - Gültig von 01.09 bis 31.12 - Seitenzahl 125

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man schreibtisch

TEAMARBEIT In den Werks- hallen machen Tradition und Technik gemeinsame Sache. AUSGESCHLAFEN Annett Kuntze und Bernhard Happe freuen sich, wenn man auf ihren Betten richtig gut liegt. ommer 2021. Es prasselt auf das Metall- dach der Fertigungshalle, draußen scheint die Welt im Regen zu versinken. An diesem Julitag müssen wir nicht nur gegen die Geräusche der Maschinen, sondern auch das der Wassertropfen anschreien. Aber wer durch die Hallen an der Horst-Otten-Straße geht, um sich anzuschauen, wie die Boxspring- und Polsterbetten der SCHÖNER WOHNEN-Kollektion entstehen, braucht kaum Erklä- rungen. Man versteht, was man sieht. Jetzt heißt es nur noch Schritt halten mit Bernhard Happe. „Unseren Chef findet man öfter in der Produktion als im Verwaltungsgebäude am Schreibtisch‘, erzählt Annett Kuntze, die als Projektleiterin alle Fäden der SCHÖNER WOHNEN-Betten in ihren Händen hält. Bernhard Happe ist Ingenieur, hat fast sein ganzes Berufsleben in der Automobilbranche verbracht, sich dort um die Qua- litätssicherung gekümmert. Technische Lösungen sind seine Sache. Die Leidenschaft nahm er mit, als ein Zufall ihn vor zehn Jahren zu Otten brachte. Seitdem feilt er als geschäftsführender Gesellschafter an Betten, die viel Gewicht auf schlanken Beinen tragen, die bei keiner Bewegung quietschen, die hohe Qualität in der Unterbox verstecken und dabei im Sinne der Umwelt Rohstoffe spa- ren. Und das kann man natürlich viel besser in den Werkshallen am Produkt als am Schreibtisch. Unseren Rundgang starten wir im Werkstofflager. Das grenzt an die alten Produktionshallen, da, wo 1939 mit der Herstellung von Drahtunterfederungen für Betten alles begann. Hier baute der Firmengründer Horst Edgar Otten nicht nur ein Werk, sondern auch sein Wohnhaus, eine stattliche Villa. Die ist in die Jahre gekommen, ganz anders als die modernen Werkshallen, um die die Pro- duktion Anfang der 1980er-Jahre - kurz vor dem Tod von Horst Otten - erweitert wurde. Damals begann das Un- ternehmen, Federholzrahmen für den Caravanbereich zu fertigen, Neckermann, Quelle und Bader waren Kunden, und das Geschäft boomte. Weiter geht es durch das Hoch- regallager, vorbei an großen computergesteuerten Ma- schinen, ohne die man heute nicht mehr wettbewerbsfä- hig wäre, ins Herz der Produktion, zu den Handwerkern. Aufgeräumt sieht es hier aus und gut durchorgani- siert. Rechts liegen übersichtlich die Materialien, die links vom Transportweg verarbeitet werden: Spanplatten für die Konstruktion, Massivholz für die Stabilität, Schaum- matten und hochelastische Watte für die Außenpolste- rung der Unterboxen, flexible Stahlfedern, um das Rück- grat punktgenau zu stützen, reihenweise eingenäht in